1.06 Mb.Название страница2/4Дата24.03.2012Размер1.06 Mb.Тип Смотрите также: 2 ^ 4. АСУТП ПОДГОТОВКИ РУДНОГО СЫРЬЯ Металлургический цикл начинается с агломерационной фабрики. Агломерационную шихту, состоящую из рудной части, флюсов, возврата и топлива (коксовой мелочи, тощего угля, антрацитового штыба и др.), загружают на конвейерную агломерационную машину (агломерационную лен]ту), зажигают сверху и спекают, просасывая через слой спекаемых ма]териалов воздух. Производственные операции, осуществляемые на агломерационной фабрике, показаны на упрощенной технологической схеме [6, c. 197]. Топливо измельчают в четыревалковых дробилках, известняк дробят в молотковых дробилках или в тангенциальных шихтных мельницах и в случае необходимости обжигают в кольцевых шахтных печах. Расчетное соотношение отдельных компонентов в шихте поддерживают путем весового дозирования. Шихту смешивают, увлажняют и окомковывают в барабанных смесите]лях. Процесс ведут таким образом, чтобы достичь максимальной газопро]ницаемости шихты. Окомкованную шихту укладывают на спекательную тележ]ку, шихта зажигается при прохождении тележки под зажигательным горном. По мере движения спекательных тележек к хвостовой части машины горение с верхнего слоя распространяется в нижние слои. При горении топлива образуется зона горения высотой 15...30 мм, с температурой I400...I600 `С, передвигающаяся вниз к колосникам с вертикальной скоростью спекания = 0,2...0,6 мм/с. Спекаемая шихта перемещается от головной к хвостовой части машины со скоростью движе]ния агломерационной ленты = 70...120 мм/с. В таких условиях зона горения приобретает форму наклонной плоскости [1, с. I97]. Основные параметры агломерационного процесса при установившемся режиме связаны следующим соотношением (статической характеристикой):,где a - длина зоны спекания (активная длина); h - высота слоя шихты; - время спекания. Температура продуктов сгорания, выходящих из-под колосников, сос]тавляет 50...70 С, и только при приближении зоны горения к колосникам (в районе последних вакуум-камер зоны спекания) повышается до 200...400 С. Максимальная температура отходящих газов свидетельствует об окончании процесса спекания. На некоторых агломерационных машинах, кроме зоны спекания, предусмотрена также зона охлаждения агло]мератов. Охлажденный агломерат дробят и подвергают грохочению. Спекательные тележки передвигают с помощью электропривода - дви]гателя постоянного тока. Скорость движения агломерационной ленты регулируют таким образом, чтобы процесс спекания заканчивался на за]данной активной длине a . На агломерационных фабриках осуществляется автоматический конт]роль и регулирование таких технологических параметров: а) расхода шихты, всех шихтовых компонентов и постели; б) содержания влаги в шихте; в) расхода воды в смесители и окомкователи; г) высота слоя шихты; д) температура в секциях горна и интенсивности зажигания; е) скорости движения спекательных тележек; ж) температуры отходящих газов в вакуум-камерах, коллекторе и перед эксгаустером; з) разрежения в вакуум-камерах, коллекторе и перед эксгаустером; и) расхода отходящих газов и содержания в них O2 , СО, О2 и пыли перед эксгаустером; к) температуры горячего агломерата и шихты; л) температуры агломерата после охладителя; м) уровня шихты в приемных и загрузочных бункерах; н) высоты слоя спекаемой шихты. С целью обеспечения максимальной производительности агломерацион]ных машин и выпуска агломерата заданного качества на агломерационных фабриках внедряют АСУТП с применением средств вычислительной техники и экспресс-анализа шихтовых материалов и продуктов спекания. В [6, с. 198] показана схема автоматизации агломерационной фаб]рики. Основные технические данные агломашин некоторых типов приведены в [7, с. 235]. Важным в подготовке рудного сырья является вопрос о контроле и автоматическом управлении подготовкой и подачей шихты. Современные металлургические предприятия оборудованы рудоусреднительными комплексами (РУК), характерная производственная структура ко]торых приведена в [6, с. 199]. В состав комплекса входят участки вагоноопрокидывателей, накопительных складов, корпуса известкования железосодержащих материалов и дозировочных бункеров, смесительные от]деления с барабанами-смесителями и двухсекционный рудоусреднительный склад. Автоматизация трактов подачи шихты от вагоноопрокидывателей в корпуса известкования к дозирующим бункерам или на накопительные клады показана в функциональной схеме автоматизации на участке пода]чи шихты в пределах рудоусреднительного склада [6, c. 200, 201]. Если на заводе отсутствует рудоусреднительный комплекс, то сырье поступает сразу в бункера аглофабрики. Сырье взвешивают в вагонах, для чего используют платформенные механические весы или весы с тензометрическими датчиками [7, с. 236]. При автоматическом регулировании процесса дозирования в качестве регулирующих органов обычно используют барабанные, тарельчатые или вибрационные питатели. Вибрационный и тарельчатый электромагнитные пи]татели представлены в [6, с. 202; 7, с. 240]. При малых рас
4. АСУТП ПОДГОТОВКИ РУДНОГО СЫРЬЯ - Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине проектирование...
Комментариев нет:
Отправить комментарий